中央供料系統(tǒng)通過真空將原料抽送到每臺機器上,零星幾名工人時不時在墻面上的平板電腦上操作一下;車間地面上貼滿了二維碼,物流小車自動搬運物料;高清攝像頭一直在閃爍著對產(chǎn)品進行全檢;組裝機自動組裝;機械臂有序協(xié)作全自動化包裝……這就是威高集團的新型注射器智能制造數(shù)字化車間,從原材料加工生產(chǎn)到包裝成箱,全程不到15分鐘。
效率的提升,得益于車間智能化改造。“以前車間可沒這么高效干凈,各系統(tǒng)像一個個‘孤島’,對人工依賴程度高,生產(chǎn)效率低。”威高醫(yī)用制品集團注射器分公司生產(chǎn)經(jīng)理孔凡波說。
改變,始于2017年。這一年,注射器分公司開始試點推行MES制造系統(tǒng),逐步向數(shù)字化制造轉(zhuǎn)型。以數(shù)字化為重要驅(qū)動力,傳統(tǒng)注射器生產(chǎn)車間結(jié)合云計算、物聯(lián)網(wǎng)、人工智能等新技術(shù),實現(xiàn)關(guān)鍵程序100%自動化。
車間外走廊墻上掛著兩臺主機,孔凡波介紹說,這就是智能制造運營管理平臺。
“通過這個平臺,可以看到車間所有設(shè)備的運行情況,相當(dāng)于車間的三維圖。我隨意點開這里,就可以看到當(dāng)前設(shè)備的計劃產(chǎn)量及完成進度。”孔凡波說,管理平臺實時顯示著關(guān)鍵的工藝參數(shù),并自動采集上來跟標(biāo)準(zhǔn)進行對波。如果數(shù)據(jù)異常,后臺會自動報警,并通知維修人員及時解決,保證產(chǎn)品質(zhì)量。
生產(chǎn)更加高效,檢測也更加智能。過去為了防止產(chǎn)品瑕疵,主要依靠人工檢驗,不僅效率低,還不夠準(zhǔn)確。通過數(shù)字化改造,直接在系統(tǒng)后臺進行數(shù)據(jù)分析,大幅提高產(chǎn)品質(zhì)量檢測效率和準(zhǔn)確率,精準(zhǔn)剔除不合格產(chǎn)品。
“現(xiàn)在車間26臺機器,只有9名工人,平均一個工人負責(zé)3臺機器。從原材料生產(chǎn)到打包完成,四道工序只需10到15分鐘,而過去要用一到兩天時間。以前年產(chǎn)10億支注射器需要1200多人,而現(xiàn)在年產(chǎn)20億支只需要700多人。工人少了,效率和質(zhì)量卻更高了。”孔凡波說。如今,威高平均每天可以生產(chǎn)600多萬支注射器,今年總產(chǎn)量預(yù)計22億支。
注射器是威高集團的起家產(chǎn)品,從最初的純手工作業(yè),到半自動化作業(yè)、全自動化作業(yè),再到如今的精益數(shù)字化系統(tǒng)生產(chǎn)管理,注射器年產(chǎn)量從1億支到去年突破20億支,產(chǎn)值效益愈加明顯。
通過數(shù)字化改造,威高集團生產(chǎn)留置針、預(yù)灌封等分公司也像注射分公司一樣,主動擁抱大數(shù)據(jù)智能化,提升傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)數(shù)字化水平,智慧觸角在各個角落越扎越深。
據(jù)威高集團制造管理總監(jiān)姜春普介紹,威高數(shù)字化工廠貫通從客戶到供應(yīng)商的全鏈條,實現(xiàn)從訂單下達到產(chǎn)品完工整個生產(chǎn)過程的硬件和軟件結(jié)合,實時采集制造信息,進行大數(shù)據(jù)模型化分析,在制造成本逐年增長的背景下,觸發(fā)新的利潤增長點,為管理決策提供數(shù)據(jù)支持。
經(jīng)過不斷探索與實踐,如今威高集團的數(shù)字化工廠逐步向集團管控模式下的多工廠協(xié)同的數(shù)字化制造轉(zhuǎn)變。一組數(shù)據(jù)說明了數(shù)字化工廠帶來的效益:減少停機時間18%,產(chǎn)能提升15%,統(tǒng)計人員工作量降低70%,在制品占用降低33%,交付及時率提升20%,設(shè)備工藝提升3%,包裝箱種類降低77%。
姜春普表示,威高集團未來將建立更便捷的數(shù)據(jù)采集方式,更大容量的存儲,更智能的大數(shù)據(jù)分析系統(tǒng),將數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)變成資產(chǎn),提升核心競爭力。